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रंग-पीका मानना ​​है कि किसी उद्यम के अस्तित्व और प्रगति के लिए उच्च उत्पादकता बनाए रखना आवश्यक है।उद्यमों की वास्तविक उत्पादन क्षमता को मापने के लिए उपकरणों की व्यापक दक्षता एक महत्वपूर्ण मानक है।उपकरणों के दक्षता प्रबंधन के माध्यम से, कलर-पी उत्पादन क्षमता को प्रभावित करने वाली बाधाओं को आसानी से ढूंढ सकता है, फिर उत्पादन क्षमता में सुधार के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए सुधार और ट्रैक कर सकता है।

उपकरणों की खराब स्थिति सीधे उत्पादन पर असर डालेगी, उपकरण के नुकसान को कम करने का उद्देश्य उपकरणों की व्यापक उपयोग दर में सुधार करना, योग्य उत्पादों की दर सुनिश्चित करना और एक ही समय में उत्पादन क्षमता में सुधार करना है।उपकरणों के नुकसान को कम करने के लिए, आपको उपकरणों के छह बड़े नुकसान, मशीन की विफलता, गति में गिरावट, अपशिष्ट, लाइन परिवर्तन, अनिर्धारित शटडाउन, दोषों के बारे में जानना होगा।

1.मशीनअसफलता

मशीन की खराबी से तात्पर्य मशीन की खराबी के कारण बर्बाद हुए समय से है।इस बिंदु पर, कर्मियों को उपकरण विफलताओं को रिकॉर्ड करने, यह निर्धारित करने की आवश्यकता होती है कि विफलता एक सामयिक विफलता है या लगातार, पुरानी छोटी विफलता है, और रखरखाव की पुष्टि करें।

काउंटरमेशर्स: उद्यम उपकरण निगरानी रिकॉर्ड स्थापित करता है;दैनिक रखरखाव और मरम्मत करना;कारणों का पता लगाने के लिए डेटा रिकॉर्ड का विश्लेषण करें, समस्याओं को प्राथमिकता देने के लिए व्यवस्थित समाधान अपनाएं और फिर सुधार पर ध्यान दें।

2. रेखा परिवर्तन

लाइन चेंज लॉस शटडाउन और रीअसेंबली और डिबगिंग के कारण होने वाले कचरे के कारण होने वाला नुकसान है, जो आम तौर पर पिछले ऑर्डर के अंतिम उत्पाद और अगले ऑर्डर के बीच की प्रक्रिया में होता है, पहले उत्पाद की पुष्टि के दौरान।निरीक्षण के माध्यम से अभिलेखों की पुष्टि की जा सकती है।

काउंटरमेशर्स: लाइन परिवर्तन समय को छोटा करने के लिए रैपिड लाइन परिवर्तन की विधि का उपयोग करना;मॉनिटर करें कि क्या लाइन परिवर्तन का समय प्रदर्शन प्रबंधन के माध्यम से योग्य है;निरंतर सुधार कार्यों को लागू करें।

3. अनिर्धारित शटडाउन

मशीन खराब होने से समय की बर्बादी होती है।यदि स्टॉप का समय 5 मिनट से कम है, तो देरी से शुरू करें या पहले पूरा करें, सभी को विशेष व्यक्ति द्वारा रिकॉर्ड की आवश्यकता है, और प्रबंधक या जिम्मेदार व्यक्ति द्वारा अंतिम पुष्टि की जानी चाहिए।

काउंटरमेशर्स: टीम लीडर को प्रक्रिया का निरीक्षण करने, नोट करने और कम डाउनटाइम रिकॉर्ड करने के लिए समय निकालना चाहिए;अनियोजित बंद के मुख्य कारणों को समझें और केंद्रित मूल कारण समाधान को लागू करें;काम के घंटों के लिए स्पष्ट रूप से परिभाषित मानक;डेटा की सटीकता में लगातार सुधार करने के लिए निगरानी के माध्यम से डाउनटाइम रिकॉर्ड करें।

4.स्पीड डूप

गति में कमी का तात्पर्य प्रक्रिया डिजाइन गति मानक से नीचे मशीन के चलने की गति के कारण समय की हानि से है।

काउंटरमेशर्स: वास्तविक डिज़ाइन की गई गति, अधिकतम गति और गति सीमा के भौतिक कारणों को स्पष्ट करने के लिए;इंजीनियरों से कार्यक्रम की जांच करने और इसे संशोधित करने के लिए कहें।धीमा होने का कारण खोजने के लिए डिवाइस में सुधार लागू करें और डिज़ाइन की गति पर सवाल उठाएं।

5.बरबाद करना

अपशिष्ट उत्पादन प्रक्रिया में मशीन के समायोजन के दौरान पाए जाने वाले खराब और खराब उत्पाद हैं।सांख्यिकी आयुक्त द्वारा किया जाता है।

प्रति-उपाय: नुकसान के कारणों, स्थानों और ठिकाने को समझें, और फिर उन्हें हल करने के लिए मूल समाधान लागू करें;त्वरित लाइन स्विचिंग तकनीकों का उपयोग स्विचों को स्थापित करने की आवश्यकता को कम करने या समाप्त करने के लिए, जिससे स्विचिंग हानियों को कम किया जा सके।

6. दोष

गुणवत्ता दोष, मुख्य रूप से उत्पाद के अंतिम पूर्ण निरीक्षण में पाए गए दोषपूर्ण उत्पादों को संदर्भित करता है, मैन्युअल निरीक्षण के दौरान मैन्युअल रूप से रिकॉर्ड किया जा सकता है (दोषपूर्ण सामग्री, दोषपूर्ण मात्रा, आदि को इंगित करने के लिए नोट)।

काउंटरमेशर्स: सामान्य और निरंतर डेटा रिकॉर्डिंग के माध्यम से प्रक्रिया की बदलती विशेषताओं का विश्लेषण और समझ;जिम्मेदार व्यक्ति को गुणवत्ता की समस्या पर प्रतिक्रिया दें।

अंत में, उपकरण प्रबंधन के सबसे महत्वपूर्ण उद्देश्यों में से एक है प्रबंधकों को लेबल प्रिंटिंग उद्यमों में मौजूद छह प्रमुख नुकसानों को खोजने और कम करने में मदद करना।